Die Aufgaben eines Generalunternehmers

Der Feinguss ist ein Genau- bzw. ein Präzisionsgießverfahren, das aus Wirtschaftlichkeitsgründen immer bedeutender wird. Es werden hierbei immer größere Gussstücke und immer schwieriger zu schmelzende Legierungen feingegossen. Wegen seiner wirtschaftlichen Vorteile wird das Feingießen bei den wertanalytischen Vergleichen verstärkt in Betracht gezogen. Wie kein anderes der Gießverfahren ermöglicht das Feingießen ein bestmögliches Gestalten. Durch das feingussgerechte Konstruieren werden meist technische Lösungen erreicht, welche auf andere Weise nicht oder nicht so kostengünstig möglich wären. Das Feingießverfahren zeichnet sich durch eine unbegrenzte Gestaltungsfreiheit der Gussteile, eine hohe Oberflächengüte, eine geringe Materialzugabe an den zu bearbeitenden Flächen einer fehlenden Beschränkung bei der Werkstoffwahl, aus. Diesen Service bietet zum Beispiel Ingenieurbüro Michael Schmitz Aluminiumdruckguss und Feinguss.
Arbeitsschritte beim Feinguss

Die Gussstücke zeichnen sich durch ihre Detailstärke, ihre Maßgenauigkeit und ihre Oberflächenqualität aus. Oft kann die spanende Bearbeitung hierbei eingespart werden. Bis zum 20. Jahrhundert wurde zudem zwischen Spritz- und Feingießen in der Literatur nicht immer unterschieden. Inzwischen ist der Spritzguss weitgehend als Begriff für in einer Variante des Druckgießens hergestellte Kunststoffteile gängig, wogegen das Feingießen vornehmlich in einem Schwerkraftverfahren – wie bei einem Kokillenguss üblich – manchmal aber auch als der Niederdruckguss oder im Schleudergussverfahren aus jeder Legierung produziert werden kann.
Beim Feingießen erfolgt im ersten Arbeitsschritt die Werkzeugherstellung. Die Konstrukteure entwickeln auf Basis einer Bestellzeichnung das Werkzeug zu dem gewünschten Bauteil. Die Wachsmodellherstellung und –montage erfolgt im zweiten Schritt. Die Entstehung des Gussteils fängt im Wachsraum an. Mit Hilfe des Werkzeugs werden die Wachsteile gespritzt und im Anschluss zu Wachsbäumen weiterverarbeitet. Der dritte Arbeitsschritt ist das Keramiktauchen. Hierbei werden die Wachsbäume im Tauchraum mit einer keramischen Masse überzogen und im Anschluss besandet. Dabei entsteht eine keramische Schale, die später dem verflüssigten Metall als eine Form dient. Die Reinheit und auch die Qualität des Materials sind besonders bedeutend für die Qualität des späteren Bauteils.
Im vierten Schritt erfolgen das Ausschmelzen und das Brennen der Keramikschale. Aus einer Schale wird das warme Wachs ausgeschmolzen und anschließend bei Temperaturen über 1000 Grad Celsius gebrannt bzw. gesintert. Die bedeutendste Aufgabe des Brennens ist es, der Keramikschale die notwendige Festigkeit und die Stabilität zu geben, um auf diese Weise dem späteren Gießdruck auch standzuhalten zu können. Der Abguss des Metalls erfolgt im fünften Arbeitsschritt in die heiße Schale. Die Schale aus Keramik wird mit flüssigem Metall befüllt. Eine tragende Rolle für das Endergebnis spielen vor allem Faktoren wie die Analyse der Schmelze, die Abgusstemperatur sowie auch die Schalentemperatur.
Nachdem die Keramikschale ihre Aufgabe erfüllt hat, wird diese entfernt. Die Gussteile werden nun separiert, gestrahlt und geputzt sowie eventuell wärmebehandelt. Das fertige Gussteil kann nun entweder verschickt oder noch weiterhin mechanisch bearbeitet werden.